鋼絲編織膠管制造流程和不合格原因

制造流程：

（1）將內(nèi)層膠、中間層膠和外層膠按配方用混合機(jī)混合，用擠出機(jī)擠出內(nèi)管，涂在涂有脫模劑的軟芯或硬芯上（液氮冷凍法不需要管芯）。

（2）用壓延機(jī)壓成中層橡膠板，加入隔離劑按工藝要求切成規(guī)定寬度。

（3）在繞線機(jī)或編織機(jī)上將鍍銅鋼絲編織在含有管芯的膠管上，同時(shí)在編織機(jī)上將中間層橡膠片纏繞在兩層鍍銅鋼絲或鍍銅鋼絲之間，并將纏繞鋼絲的首尾綁扎。

（4）在擠出機(jī)上再涂一層外層膠，然后用硫化保護(hù)層包裹鉛或布。

（5）通過(guò)硫化罐或鹽浴進(jìn)行硫化。

（6）去掉硫化保護(hù)層，抽出管芯，扣壓上管接頭，取樣打壓檢驗(yàn)。

不合格鋼絲編織膠管出現(xiàn)問(wèn)題的原因：

（1）膠管硫化未達(dá)到正硫化，表現(xiàn)為欠硫或過(guò)硫。若是這兩個(gè)原因，其各種屬性功能無(wú)法滿足要求，導(dǎo)致使用中出現(xiàn)問(wèn)題。

（2）膠管管壁厚度不均勻，尤其是內(nèi)膠層。

（3）線材編織或纏繞工藝沒(méi)有按照設(shè)計(jì)工藝進(jìn)行，線材編織過(guò)緊或過(guò)松，膠管在使用過(guò)程中(加壓后)變形(伸長(zhǎng)、縮短或彎曲變形)較大。

（4）外層膠氣密性差導(dǎo)致鋼絲腐蝕。

（5）內(nèi)膠密封性差，使高壓油容易進(jìn)入鋼絲層。

（6）粘合劑層和鋼絲層之間的粘合力不足。